Условия поставки 01-1874-62
Dating > Условия поставки 01-1874-62
Download links: → Условия поставки 01-1874-62 → Условия поставки 01-1874-62
Подтверждением факта передачи является подписание между или их уполномоченными представителями акта приема-передачисоставленного в 2 двух одинаковых экземплярах. Медь и медные сплавы Хим. Минобороны переоденет всех офицеров в новую парадную форму. Вопрос: здесь попахивает коррупцией? Твердость цинкового покрытия 50 - 60 единиц по Виккерсу. Хромовое Сталь углеродистая, низколегированная, коррозионностойкая 21 Хмол. В случае увеличения шероховатости поверхности шероховатость можно восстановить путем полирования или глянцевания. Itʼs possible that these automated requests were sent from another user on your network. Буду приочень благодарна всем, кто обратит внимание. Пас Пассивирование нержавеющих сталей производится с целью получения на поверхности пассивной пленки, повышающей коррозионную стойкость металла, а также для улучшения внешнего вида изделий. Покрытие характеризуется хрупкостью при температуре выше +250 °С и ниже -70 °С. Азотированию в основном подвергаются легированные стали определенных составов, а также аустенитные и нержавеющие стали для повышения их износостойкости.
СТ ЦКБА 042-2008 Арматура трубопроводная. Покрытия электролитические, химические, анодные и диффузионные Крупнейшая бесплатная информационно-справочная система онлайн доступа к полному собранию технических нормативно-правовых актов РФ. Огромная база технических нормативов более 150 тысяч документов и полное собрание национальных стандартов, аутентичное официальной базе Госстандарта. Все электронные копии представленных здесь документов могут распространяться без каких-либо ограничений. Поощряется распространение информации с этого сайта на любых других ресурсах. Каждый человек имеет право на неограниченный доступ к этим документам! Каждый человек имеет право на знание требований, изложенных в данных нормативно-правовых актах! СТАНДАРТ ЦКБА СТ ЦКБА 042-2008 Арматура трубопроводная ПОКРЫТИЯ ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКИЕ, ХИМИЧЕСКИЕ, АНОДНЫЕ И ДИФФУЗИОННЫЕ Технические требования «ЦКБА» 2008 г. Предисловие 1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» ЗАО «НПФ «ЦКБА». Стандарт устанавливает виды и толщины покрытий деталей, технические требования к качеству поверхностей, подлежащих покрытию, к качеству покрытий, к выбору покрытий, правила их приемки и методы испытаний. В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие нормативные документы: ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования к выбору ЕСЗКС. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Обозначения Болты, винты, шпильки и гайки. Технические условия Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды. Нормы и правила в атомной энергетике. Трубопроводная арматура для атомных станций. Общие технические требования СТ ЦКБА 030-2006 Пружины винтовые цилиндрические сжатия. Если ссылочный документ заменен, то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим стандартом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку. Для условий эксплуатации групп 1, 5, 6, 7, 8 толщины покрытий должны назначаться в соответствии с требованиями таблица 1. В случае увеличения шероховатости поверхности шероховатость можно восстановить путем полирования или глянцевания. Вид покрытия Материал детали Шероховатость поверхности до покрытия по Способ нанесения покрытия Толщина покрытия, мкм Условное обозначение покрытий в чертежах Характеристика покрытий и области применения деталей, не имеющих резьбы деталей, имеющих резьбу с шагом менее 1 мм более 1 мм Цинковое хроматированное Сталь углеродистая и низколегированная Ra10 R z40 Катодное восстановление 15 - - Ц15. Цинковое покрытие во влажной атмосфере покрывается белым налетом основных углекислых солей цинка, защищающем его от дальнейшего окисления. В кислых и щелочных средах, а также в средах, содержащих морские испарения, сернистый газ, углекислый газ, продукты испарения органических веществ, цинковое покрытие корродирует. Цинковое покрытие удовлетворительно выдерживает изгибы, развальцовку, плохо паяется, сваривается и запрессовывается. Твердость цинкового покрытия 50 - 60 единиц по Виккерсу. Покрытие характеризуется хрупкостью при температуре выше +250 °С и ниже -70 °С. Микротвёрдость покрытия составляет 490 - 1180 МПа. Для повышения защитных свойств цинкового покрытия применяется хроматирование или фосфатирование. В атмосфере, насыщенной морскими испарениями, или в морской воде - анодным. Покрытие мягкое, хорошо выдерживает механическую деформацию. Оно хорошо штампуется и развальцовывается, обладает антифрикционными свойствами, хорошо свинчивается, легко паяется мягкими припоями. В сухой атмосфере кадмиевое покрытие не изменяется, а во влажной атмосфере покрывается тонкой бесцветной окисной пленкой, которая предохраняет кадмий от дальнейшего окисления. Кадмиевое покрытие устойчиво в морской воде, морской атмосфере и неустойчиво в атмосфере, загрязненной сернистыми газами и продуктами испарения органических веществ. Кадмиевое покрытие не допускается применять для деталей, непосредственно соприкасающихся со щелочами и кислотами. Сварка по кадмиевому покрытию не разрешается, так как продукты коррозии кадмия и его пары ядовиты, кроме того, прочность сварного шва снижается из-за включений окислов кадмия. Покрытие обладает высокой электропроводностью. Допустимая рабочая температура кадмиевого покрытия до 150 °С. Микротвердость от 340 до 490 МПа. Защитные свойства кадмиевого покрытия определяются толщиной слоя и дополнительной обработкой. Для повышения защитных свойств кадмиевого покрытия применяется хроматирование или фосфатирование. Покрытие неэлектропроводно, не поддается пайке и сварке. Имеет низкую прочность при механическом воздействии, трении, изгибе. Покрытие пористое, поэтому антикоррозионная стойкость невелика. Фосфатные пленки не стойки к воздействию кислот и щелочей; обладают значительной стойкостью в различных маслах, газах, за исключением сероводорода. Для повышения коррозионной стойкости и механической прочности фосфатных покрытий применяется дополнительная обработка их: пропитка хроматами, маслами, смазками и лаками. Фосфатирование с промасливанием обеспечивает антикоррозионную защиту крупногабаритных корпусных деталей на период межоперационного хранения и консервацию на период транспортирования. Фосфатирование с хроматированием является хорошим грунтом под окраску. Фосфатные пленки, полученные из всех раствором без последующей окраски , в качестве самостоятельного защитного покрытия используются только в конструктивно обоснованных случаях например, детали и сварные сборки, имеющие узкие щели и зазоры, на которых не допускаются гальванические покрытия из-за трудности удаления остатков электролита. Для пружин и пружинных деталей, изготовляемых из материала диаметром или толщиной менее 2 мм, возможность применения фосфатирования устанавливается только после положительных результатов проверки механической прочности фосфатированных деталей. Допустимая температура применения фосфатного покрытия до 500 °С. Фосфатное промасленное Сталь, чугун Хим. Качество анодизационного покрытия повышается с улучшением чистоты обработки поверхности деталей. Окисные пленки пористы; после обработки в горячей воде или в растворе бихромата калия они уплотняются и приобретают повышенную стойкость в растворах солеи, в том числе в морской воде. Эти покрытия являются хорошей основой для нанесения лакокрасочных покрытий. Для придания деталям декоративного вида анодизационные покрытия наполняются растворами различных красителей. Окисные пленки на алюминии, полученные химическим путем, имеют толщину от 2 до 5 мкм и поэтому обладают низкими защитными свойствами по сравнению с более толстыми пленками, получаемыми электрохимическим методом. Применяются в сочетании с лакокрасочными покрытиями. Окисное хроматированное Химический Хим. Пас Пассивирование нержавеющих сталей производится с целью получения на поверхности пассивной пленки, повышающей коррозионную стойкость металла, а также для улучшения внешнего вида изделий. Пассивированием отливок и сварных узлов выявляются дефекты литья и сварки, обеспечивается электрохимическая однородность поверхности. Химические пассивные покрытия на деталях из меди и медных сплавов применяют в тех случаях, когда нанесение металлических покрытий недопустимо. Пассивные пленки предохраняют медь и медные сплавы от окисления при длительном хранении в складских условиях. Для повышения коррозионной стойкости пассивных пленок применяется покрытие лаком или периодическая смазка маслом. Медь и медные сплавы Хим. Пас Таблица 2 - Защитно-декоративные покрытия Вид покрытия Материал детали Шероховатость поверхности до покрытия по Способ нанесения покрытия Толщина покрытия, мкм Условное обозначение покрытий в чертежах или запись в ТТ Характеристика покрытий и области применения деталей, не имеющих резьбы деталей, имеющих резьбу с шагом менее 1 мм более 1 мм Никелевое Сталь Ra1,6 Катодное восстановление Медь 21 Никель 9 - - М21. Н9 Никелевые покрытия наносятся на сталь непосредственно или с подслоем меди. На детали из медных сплавов наносится непосредственно. Твердость 200 - 400 единиц по Виккерсу, хорошо полируется, выдерживает изгибы завальцовки. Обладает химической стойкостью к растворам щелочей, слабых кислот, разбавленных органических кислот. Неустойчиво к сернистым соединениям, азотной кислоте, концентрированной хромовой, серной и соляной кислотам. Допустимая рабочая температура никелевого покрытия до 400 °С. На воздухе со временем тускнеет, поэтому рекомендуется на никель наносить хромовое покрытие толщиной от 0,5 до 1 мкм. Никелевое покрытие может быть блестящим и матовым. Медь и медные сплавы 15 - - Н15 - 6 - Н6 - - 9 Н9 Хромовое многослойное Сталь углеродистая и низколегированная Медь 21 Никель 9 Хром 1 - - М21. Х6 Хромовое покрытие является катодным по отношению к черным металлам и защищает их лишь при отсутствии пористости. Большая пористость хромого покрытия является его недостатком. Хромовые покрытия применяются в качестве защитнодекоративных, защитных и защитно-износостойких. Защитнодекоративные хромовые покрытия наносятся на детали из стали, меди, алюминия и их сплавов, как правило, с подслоем меди и никеля для стальных, алюминиевых деталей и бронз и никеля для медных деталей , на титан и его сплавы наносится непосредственно. Защитно-декоративное хромовое покрытие может быть матовым или блестящим в зависимости от предварительной подготовки поверхности основного металла и подслоев. Допустимая рабочая температура до +300 °С - - Никель9 Н9. Х6 - - Хром 1 Медь и медные сплавы Никель 9 - - Н9. Х6 Хром 1 - - Хромовое однослойное Медь и медные сплавы R a6,3 Катодное восстановление 12 - - Хтетрахром 12 с последующей полировкой Рабочая температура до 300 °С Окисное Сталь R a2,5 R z10 Химический Не нормируется Хим. Покрытия подвержены быстрому истиранию. Цвет окисного покрытия по стали от темно-серого до черного в зависимости от технологического процесса и марки стали. Таблица 3 - Защитно-износостойкие покрытия Вид покрытия Материал детали Шероховатость поверхности до покрытия по Способ нанесения покрытия Толщина покрытия, мкм Условное обозначение покрытий в чертежах или запись в ТТ Характеристика покрытий и области применения деталей, не имеющих резьбы деталей имеющих резьбу с шагом менее 1 мм более 1 мм Хромовое комбинированное Сталь углеродистая, низколегированная R a3,2 Катодное восстановление 30 Хмол. Для этих целей применяют хром беспористый малонапряженный , молочный и блестящий твердый. Сопротивляемость задиранию при трении возрастает в следующем порядке: беспористый, молочный, блестящий твердый. Хромовое Сталь углеродистая, низколегированная, коррозионностойкая 21 Хмол. Для устранения задиров в парах трения из нержавеющих сталей используются мягкие хромовые покрытия: молочные, беспористые и тетрахроматные, как равноценные и взаимозаменяемые. Допускаемая температура применения до +400 °С. Хромовые покрытия обладают высокой твердостью, высокой температурой плавления, хорошей сцепляемостью с хромируемыми металлами, высокими антикоррозионными свойствами стойкостью в атмосфере, содержащей сернистые соединения, в азотной и органических кислотах. В соляной и горячей концентрированной серной кислоте хром легко растворяется. Твердое хромовое покрытие характеризуется твердостью от 700 до 1000 ед. К недостаткам процесса хромирования следует отнести плохую рассеивающую и кроющую способность хромовых электролитов, что значительно затрудняет нанесение равномерного покрытия на профилированные детали. Для покрытия профилированных деталей рекомендуется использовать тетрахромотный электролит, обладающий лучшей кроющей способностью. Цементацию рационально применять для деталей, работающих на трение при больших удельных нагрузках, когда требуется большая глубина твердого слоя не менее 0,5 мм. Для деталей работающих под действием динамических знакопеременных растягивающих нагрузок, а также крутящих или изгибающих нагрузках, применение цементации не рекомендуется. Азотированию в основном подвергаются легированные стали определенных составов, а также аустенитные и нержавеющие стали для повышения их износостойкости. Допустимая температура применения до +450 °С. Хромовое Сталь 45 Сталь 20X13 12Х18Н9Т R a1,25 R z6,3 Диффузионный 100 - - Диф. Х100 Покрытие обладает хорошей антикоррозионной и химической стойкостью во многих агрессивных средах, высокими показателями твердости и сопротивлением износу. Покрытие устойчиво в любых атмосферных условиях, в азотной, 10 % соляной и серной кислотах. Противокоррозионные свойства покрытия повышаются в несколько раз, если покрытые хромом детали прогреть в минеральном масле. Повышает поверхностную твердость и износостойкостью углеродистых и легированных сталей, применяется для трущихся узлов, работающих при различных удельных давлениях. Допустимая температура применения до +500 °С. Его применяют для предотвращения схватывания металла, улучшения противозадирных свойств, повышения износостойкости деталей, работающих при значительных удельных нагрузках и в условиях недостаточной смазки. Анодноокисное твердое Алюминий и алюминиевые сплавы R a 0,80 Анодное окисление От 60 до 100 - - Ан. Оксидирование термическое а Высокотемпературное Титан и титановые сплавы R a1,6 Диффузионный От 70 до 100 Оксидировать по высокотемпературному режиму РД 5. При трении оксидных деталей друг по другу допускаются удельные давления до 9,81 МПа при температуре до 350 °С в условиях сухого трения. Микротвердость оксидированного слоя - не менее 6000 МПа. Существуют следующие способы оксидирования: низкотемпературное - при температуре 750 °С и 800 °С и высокотемпературное - при температуре 850 °С. Температура 750 °С предусмотрена для деталей со сложной конфигурацией; сплав ПТ-3В оксидируется в графите по РД 5Р. От 40 до 70 Оксидировать по низкотемпературному режиму РД 5. Н15 Химическое никелевое покрытие наносится на сталь, медь, алюминий, титан и другие металлы непосредственно. Покрытие содержит от 3 до 15 % фосфора. Микротвердость химического никеля - 3500 МПа. После термообработки при 400 °С в течение 1 часа микротвердость возрастает до 6400 - 11800 МПа. Износостойкость выше у термообработанных покрытий. Пористость химических никелевых покрытий при толщине от 8 до 10 мкм соответствует пористости гальванических никелевых осадков толщиной 20 мкм. Коррозионная стойкость покрытий выше, чем у гальванических. Рекомендуется для деталей сложной конфигурации. Допустимая рабочая температура до 400 °С. Н9 Медь и медные сплавы 12 - - Хим. Н12 Таблица 4 - Специальные покрытия Вид покрытия Материал детали Шероховатость поверхности до покрытия по Способ нанесения покрытия Толщина покрытия, мкм Условное обозначение покрытий в чертежах Характеристика покрытий и области применения деталей, не имеющих резьбы деталей, имеющих резьбу с шагом, мм до 0,45 от 0,5 до 0,75 от 0,8 до 1,75 от 2 до 6 Оловянное Сталь R a6,3 Катодное восстановление 9 - - - - О9 Оловянные покрытия пластичны, обладают хорошим сцеплением с покрываемым металлом. При свинчивании резьб хорошо сохраняются на поверхности резьбы. Свежеосажденные покрытия можно паять, но со временем они окисляются и теряют способность к пайке. Покрытие очень медленно растворяется в разбавленных минеральных кислотах на холоде. В концентрированных соляной и серной кислотах олово при нагревании легко растворяется, а в концентрированной азотной кислоте оно энергично реагирует и переходит в b-оловянную кислоту. В едких щелочах олово при кипячении растворяется. Сероводород и органические кислоты на олово почти не влияют. Химическая стойкость и защитные свойства олова, полученного гальваническим способом, ниже чем у олова, полученного горячим лужением. Допустимая рабочая температура оловянного покрытия до 160 °С. Медь и медные сплавы 9 - - - - О9 - 3 - - - О3 - 6 - - О6 - - 9 - О9 - - - 12 О12 Медное Сталь 200 - - - - М200 Покрытие характеризуется высокой электропроводностью, эластичностью, высокой прочностью сцепления с металлами. Выдерживают глубокую вытяжку, развальцовку, в свежеосажденном виде хорошо лудится, полируется, можно паять. Покрытие окисляется на воздухе, легко поддается воздействию сернистых углекислых и хлористых соединений, находящихся в атмосфере и воде. Поэтому медь применяется в качестве подслоя перед никелированием или хромированием, а также для защиты отдельных участков деталей от науглероживания при цементации. Покрытие применяется в качестве слоя, повышающего электропроводность стальных деталей. Толщина и форма прокладок выбираются в зависимости от толщины и формы соприкасающихся частей деталей. Сварные швы должны быть герметичными, без зазоров. Медь, латунь, бронза без покрытия Никелевое покрытие Хромовое покрытие Хромовое покрытие многослойное Си + Ni + Cr Цинковое хроматированное покрытие Кадмиевое хроматированное покрытие Оловянное и оловянно-свинцовое покрытие Нержавеющая сталь хромоникелевая Алюминий него сплавы оксидированные Алюминий и его сплавы Фосфатирование Титан и титановые сплавы Азотированная сталь Лакокрасочные покрытия ЛКП Медь, латунь, бронза без покрытия 0 0 0 0 2 2 0 0 1 1 1 0 1 0 Никелевое покрытие 0 0 0 0 1 1 0 0 0 1 0 0 0 0 Хромовое покрытие 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 Хромовое покрытие многослойное Cu + Ni + Cr 0 0 0 0 1 1 0 0 0 1 0 0 0 0 Цинковое хроматированное покрытие 2 1 0 1 0 0 1 1 1 0 0 1 0 0 Кадмиевое хроматированное покрытие 2 1 0 1 0 0 1 1 1 0 0 1 0 0 Оловянное и оловянно-свинцовое покрытие 0 0 0 0 1 1 0 0 0 1 0 0 0 0 Нержавеющая сталь хромоникелевая 0 0 0 0 1 1 0 0 0 1 0 0 0 0 Алюминий и его сплавы оксидированные 1 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 Алюминий и его сплавы 1 1 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 Фосфатирование 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1 0 Титан и титановые сплавы 0 0 0 0 1 1 0 0 0 1 0 0 0 0 Азотированная сталь 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 Лакокрасочные покрытия ЛКП 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Примечание - Условные обозначения: 0 - при соприкосновении коррозии не возникает; 1 - при соприкосновении возможна незначительная коррозия контакт возможен, если в месте конт акта подвижных деталей присутствует смазка или обеспечена изоляция от непосредственного воздействия внешней или проводимой среды, обладающей свойствами электролита ; 2 - при соприкосновении возникает сильная коррозия 4. Шероховатость поверхности деталей, подлежащих покрытиям, должна соответствовать требованиям чертежа и не должна быть больше указанной в таблицах , , , , соответственно для каждого вида покрытия. Указанные требования к шероховатости не распространяются на нерабочие труднодоступные для обработки и нерабочие внутренние поверхности деталей, резьбовые поверхности, поверхности среза штампованных деталей толщиной до 4 мм, рифленые поверхности, а также на детали, шероховатость основного металла которых установлена соответствующими стандартами. Необходимость доведения шероховатости поверхностей до установленных значений должна быть оговорена в конструкторской документации. Острые углы и кромки деталей, за исключением технически обоснованных случаев, должны быть округлены радиусом не менее 0,3 мм; радиус закругления деталей под твердое и электроизоляционное анодно-окисные покрытия не менее 0,5 мм. Допускаемые отклонения на поверхности литых деталей вид, размер и количество устанавливают в нормативно-технической и конструкторской документации. Требования к покрытиям резьбовых деталей арматуры АЭУ должны соответствовать п. При невозможности контроля качества покрытий на крупных и тяжелых деталях и деталях, обрабатываемых поштучно, допускается производить контроль покрытия на образцах-свидетелях или гарантировать качество покрытия правильностью выполнения технологического процесса. Образцы-свидетели должны быть изготовлены из материала той же марки, что и контролируемые детали, с такой же шероховатостью поверхности и покрытое по той же технологической схеме. Подтверждение правильности выполнения технологического процесса производится записью в журнале контроля технологического процесса. Форма и размеры образцов-свидетелей разрабатываются предприятием и согласовываются в установленном порядке. Одни и те же образцы-свидетели и детали могут использоваться для различных контрольных испытаний. Дефектными считаются изделия, требующие снятия недоброкачественного покрытия и его повторного нанесения или доработки без снятия покрытия недополированные участки и т. К браку относятся изделия перетравленные, имеющие механические повреждения, очаги коррозии и т. Партия считается годной, если результаты всех испытаний имеют удовлетворительные показатели. После исправления дефектных покрытий детали могут быть предъявлены к приемке. Количество повторных обработок не должно превышать двух раз, при этом не допускается ухудшение качества основного металла изделий и изменение их размеров, указанных в чертеже или технических условиях. Освещенность деталей должна быть не менее 300 лк. Для определения качества по внешнему виду подвергаются осмотру все 100 % деталей. Контроль внешнего вида покрытия на деталях, покрываемых в барабанах, колоколах и автоматических линиях, допускается проводить на выборке 2 % деталей от каждой партии. По требованию заказчика прочность сцепления контролируется механическими методами по на деталях в количестве от 0,1 % до 1,0 % от партии, но не менее чем на 3 деталях от партии в 20 штук и более. Измерение твердости металлических покрытий производится на приборе ПМТ-3 в соответствии с. Температура воздуха в помещении должна быть не ниже 1 °С и влажность не выше 70 %. Допускается хранение в любой таре, обеспечивающей чистоту и сохранность деталей. Хранение деталей на полу не разрешается. Условия хранения и транспортирования деталей должны исключать механические и химические воздействия, приводящие к повреждению покрытий. При хранении более 2 часов детали перед покрытием подвергаются декапированию легкому травлению. Детали, имеющие следы коррозии, подвергаются повторной очистке.
Last updated
